PVC型材設(shè)備：PVC異型材注塑成型后有裂紋的原因

PVC型材注塑產(chǎn)品開裂，包括產(chǎn)品表面絮狀裂紋、微裂紋、頂白等原因分析如下：

1、注射成型機(jī)的熔融容積要適中，過小的熔融不能完全混合而變脆，過大時(shí)溶解。

2、模具方面:

(1)頂出要平衡，比如頂桿總數(shù)和截面要充足，出模傾斜要充足，凹面要光滑，這樣才能避免壓射內(nèi)應(yīng)力因外力而集中開裂。

(2)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不能太薄，連接部分應(yīng)盡量采用弧形連接，以免斜角、倒圓角造成應(yīng)力集中。

(3)盡量避免使用金屬材料鑲件，以免因鑲件和產(chǎn)品縮水率不同而導(dǎo)致熱應(yīng)力增大。

（4）對(duì)于深底產(chǎn)品，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)某瞿＿M(jìn)氣孔，避免產(chǎn)生真空泵空氣壓力。

(5)流行道充足使者進(jìn)膠口料未都干燥時(shí)出模，這樣便于出模。

(6)流行道軸套與噴嘴緊密連接，應(yīng)避免冷高硬度的拖拉，使產(chǎn)品粘在定模上。

(7)過流道和進(jìn)膠口很小，導(dǎo)致磨具添加過多的切割率。應(yīng)用全圓過流道，提高過流道和進(jìn)膠口的規(guī)格，便于在磨具添加過程中顯示可接受的切割率。

3、加工工藝方面：

(1)注入工作壓力過大，速度過快，充料過多，注入、固化時(shí)間過長(zhǎng)，都會(huì)導(dǎo)致熱應(yīng)力過大而開裂。

調(diào)整出模速度工作壓力，避免快速?gòu)?qiáng)拉產(chǎn)品導(dǎo)致出模開裂。

(3)適度提高磨具溫度，限制制冷體穿過磨具的速度，使產(chǎn)品容易成型，塑料溶解在主缸中，導(dǎo)致塑料分子裂開，降低整個(gè)區(qū)城的射料缸溫度，減少壓背。應(yīng)用排氣管的射料缸，確保排氣孔運(yùn)行得當(dāng)，每個(gè)孔設(shè)置得當(dāng)。

(4)防止因溶接痕、塑料降解而導(dǎo)致沖擊韌性降低而開裂。

(5)適當(dāng)使用脫膜劑，注意經(jīng)常清除模面附著的氣霧等化學(xué)物質(zhì)。

(6)產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力，可根據(jù)成型后立即進(jìn)行淬火調(diào)質(zhì)處理，以清除熱應(yīng)力，減少裂紋轉(zhuǎn)化。

(7)熔膠溫度過低，在射料缸上對(duì)前區(qū)和射咀進(jìn)行加熱，以降低擠出機(jī)的螺桿速度或高速旋轉(zhuǎn)，以獲得適當(dāng)?shù)臄D出機(jī)螺桿表面速度。

(8)磨具的加工速度非常慢，提高了注塑加工速度；長(zhǎng)時(shí)間保持在塑料機(jī)上的墊料。

(9)如果注塑產(chǎn)品的工作壓力沒有得到適當(dāng)釋放或解決，注射塑料零件將被淬火。如果是滌綸塑料制品，將其滲入溫開水中。

4、原料層次：

(1)再生粒料過多，導(dǎo)致產(chǎn)品抗壓強(qiáng)度過低，回用材料與新塑料混合量減少。

(2)環(huán)境濕度過高，導(dǎo)致部分塑料和水蒸氣發(fā)生化學(xué)變化，降低抗壓強(qiáng)度，導(dǎo)致壓射開裂。

(3)原材料本身不適合生產(chǎn)加工的環(huán)境或質(zhì)量較差，環(huán)境污染會(huì)導(dǎo)致開裂，不同類型的塑料殘?jiān)鼤?huì)檢查塑料中的殘留物；徹底清理出料缸；拆下料倉(cāng)或料倉(cāng)，徹底清洗。